PICKING
El presente artículo
tiene como objetivo comprender el papel del Picking dentro del proceso de
logística en las empresas. A lo largo del mismo, se analizará la posición dentro
de la logística que esta ocupa, su alcance, las distintas técnicas que permiten
una mejor optimización de esta tarea y por consiguiente reducir los costos
relacionados al traslado de las unidades que están en preparación, así
también como mejorar la utilización de los espacios. Picking se refiere a la
logística que se utiliza para la preparación de pedidos, abarca los
procedimientos de almacenamiento, manipulación de materiales hasta el
transporte y la entrega al cliente.
Fases del picking:
Preparativos:
- Captura de datos y lanzamiento de ordenes clasificadas (resumen de albaranes, segmentación de albaranes por zonas, etc.)
- Establecer criterios de selección de pedidos de los clientes (en base a rutas de reparto, zona geográfica y urgencia de entrega).
- Preparación del picking list (organización de las ordenes de pedido al personal del almacén).
- Preparación de los elementos para abastecer los pedidos (carretillas, carros, palets, rolls, trans-elevadores, recogepedidos etc.)
Recorridos:
- Desde la zona de operaciones hasta el punto de ubicación del producto.
- Desde un punto de ubicación al siguiente y así sucesivamente
- Diseñar la distribución del almacén de manera que facilite los recorridos para el despacho de producto.
- El plazo de servicio de entrega de pedidos.
Extracción:
- Diseño de la forma de colocación del producto (Estanterías, carruseles etc.)
- Diseñar la colocación de la mercadería para una eficiente extracción, recomiendo utilizar la herramienta de Pareto ABC, el cual consiste en colocar en la zona A (es la zona de mayor accesibilidad) los productos de mayor movimiento que según la ley de Pareto es por lo general el 80% del total almacenado; y en una zona B (de menor accesibilidad) los productos de menor movimiento que por lo general es el 20% restante.
- Establecer la utilización de tecnología (radiofrecuencia, código de barras, picking to Light, sistemas de voz etc.)
- Posicionamiento en altura, extracción, recuento y devolución de sobrante.
- Ubicación de los elemento de transporte interno, para realizar el cargamento de los vehículos distribuidores o descargo de estos (carro, trans-elevadores roll, palet, recogepedidos etc.).
Verificación y acondicionado:
- Control, embalaje, acondicionado en cajas, precintado, pesaje y etiquetado
- Traslado a zona de expedición y clasificación por transportistas.
- Elaboración del parking list del transportista (relación de albaranes entregados, no confundirlo con el picking list)
El picking debe
satisfacer los 6 “correctos”:
- Entregar el producto correcto
- Entregarlo en la cantidad correcta.
- Entregarlo en las condiciones correctas.
- Entregarlo en el lugar correcto.
- Entregarlo en el momento correcto.
- Entregarlo con el costo correcto.
Como se estableció a
lo largo del artículo, se puede aplicar muchas técnicas que mejoran los
sistemas de picking desde la combinación de un preparador para un pedido (como
se da en los casos de una compra doméstica en un supermercado) a uno a gran
escala como ocurre en un entorno industrializado mediante mecanismos robotizados.
Principalmente los
puntos que se intentan favorecer con estas técnicas son:
- Mayor disponibilidad de las unidades a ser preparadas por la disposición de las mismas.
- Menor esfuerzo en la preparación a través de la eliminación de movimientos.
- Evitar errores humanos en la lectura de las órdenes de pedido.
- Eliminación del papeleo (Pick to Light, Put to Light, Picking to Voice).
- No desgastar a los recursos humanos con esfuerzos físicos en traslados.
- Mejor empleo de los metros cuadrados tanto en alto como en bajo.
